ag环亚集团 www.1vjeej.cn 　　(1) 合理设计瓶坯。最优化的瓶坯形状设计有助于改善瓶子的壁厚分布状况，避免在瓶身不同区域产生扭曲或收缩变形;

　　(2) 严格控制注射和拉坯-吹塑工艺参数以及各区域温度分布，避免残余应力在PET玻璃化温度(>750C)下释放而导致瓶子变形;

　　(3) 瓶坯注射冷却时间控制。严格控制瓶坯注射冷却时间，让瓶坯尽早脱模。这样即可缩短成型周期，提高瓶子产量，又可因较高的残余温度而诱发球状结晶。球状结晶的晶体直径极小，仅为0.3~0.7微米，并不影响透明度。耐热瓶结晶度、容积收缩率与瓶坯注射冷却时间的关系。

　　(4)吹塑模调温技术的运用。通常用热油循环法给吹塑模加温。吹塑模调温共有三种循环：- 瓶身热油循环。将吹塑模加热至1200C~1400C。这样，瓶坯与吹塑模型腔间的温度差减小，促发进一步结晶。延长吹塑保压时间，使瓶壁与型腔长时间接触，有充足时间来提高瓶身结晶度，达到35%左右，但又不牺牲透明度。1000C以下的模温对瓶身结晶度的影响极小，因为，瓶身结晶发生在1000C以上。

耐热瓶结晶度与吹塑模具温度的关系：

　　——瓶底冷却水循环。瓶子底部保持低温(100C~300C)，避免未经拉伸的瓶底部分过度结晶而发白;

　　——瓶颈调温(选用)。非结晶瓶口部分从注塑模脱模后一直处于完全冷却状态。非结晶瓶口多数采用加强瓶口设计(增加瓶口壁厚)，从而改善封口性能，避免压盖过程中瓶口变形。通常，灌装后瓶口椭圆度控制在0.2毫米以内，螺纹外径收缩率低于0.6%。

　　(5)循环吹气技术。当采用热吹塑模时，如何控制瓶子脱模后变形至关重要。吹塑?？Ｇ按等肟掌⑴趴昭?，对瓶身进行冷却并定形，从而控制脱模后的变形量。循环冷却空气的进气通过与初吹、二次吹相同的通道，但从拉坯杆头部小孔经拉坯杆内排气。循环吹气时间约为0.5~2秒。因此，耐热瓶制瓶机的高压空气消耗量比普通瓶制瓶机高得多。